Le 24 mars 1999, un grave incendie dans le tunnel du Mont-Blanc coûtait la vie à 39 personnes et mettait en avant des déficits importants de sécurité dans ce type d'ouvrage. Cette catastrophe a accéléré la publication d'une nouvelle réglementation relative aux dispositions de sécurité dans les nouveaux tunnels routiers avec, notamment, la réalisation d'un système permettant l'évacuation efficace des eaux de chaussée dans les tunnels lors d'incendies importants.

Dans ce cadre, l'entreprise Escota, exploitant l'autoroute A8, mène depuis 2002 une vaste opération "Tunnels en travaux" de mise à niveau de la sécurité de ses tunnels autoroutiers, conformément aux prescriptions de l'Instruction Technique relative aux dispositions de sécurité dans les nouveaux tunnels routiers. Cette opération, qui s'étalera jusqu'en 2012, concerne 19 tunnels (36 tubes) pour un budget total de 350 millions d'euros.

Le tunnel de la Coupière fait partie de ce programme et est soumis à d'importantes contraintes liées à sa position routière et géographique. Ce tunnel se trouve en effet sur une portion de l'autoroute A8 très fréquentée (environ 45 000 véhicules/jours). De plus, le tunnel de la Coupière est implanté dans un massif très chargé en eau, ce qui a entrainé au fil des ans, depuis sa construction, la déformation de la chaussée du tube Ouest situé côté montagne, directement impactée par la circulation des eaux souterraines du massif.

Enfouissement des réseaux dans la poutre en béton

Au-delà des travaux de mise à niveau de la sécurité de l'ouvrage, le site nécessitait des travaux de réfection de la chaussée avec décaissement total de la structure, création d'un nouveau système drainant des eaux souterraines et réalisation d'une poutre technique en béton pour l'enfouissement de réseaux dédiés au fonctionnement de l'autoroute (câble à haute et basse tension, fibre optique...).

Pour l'enfouissement des réseaux dans la poutre technique en béton, l'entreprise Guintoli, Groupe NGE, était à la recherche d'un béton qui soit capable d'atteindre rapidement un haut degré de résistance pour permettre une circulation rapide des hommes et des engins et, ainsi, garantir un rendement optimal du chantier. Après un contact avec les équipes Lafarge Bétons, l'entreprise a préconisé l'utilisation du ChronoliaTM 6H 4MPa, qui s'est imposé comme une solution efficace, adaptée aux contraintes du chantier par sa résistance très élevée (4MPa développée à 6h après coulage).

Laurent Perrin