Un peu d’histoire

Si l’entreprise a été créée dès 1972, elle est rachetée en 1990 par la société TARMAC, qui inaugurera son nouveau siège social, derrière l’usine en 1998. Après un passage de dix ans au sein du groupe Anglo American, la société est depuis 2010 sous actionnariat d’investisseurs privés, lui permettant ainsi de soutenir une stratégie offensive d’acquisitions depuis 15 ans, à raison d’une acquisition par an en moyenne. Rappelons que la société a pris le nom d’Alkern, issu de la contraction entre Alk (force, résistance, vaillance en grec) et de Kern (solidité, centralité, assurance en allemand et néerlandais).

Harnes, un site idéalement situé pour accompagner la transition environnementale dans l’aménagement des villes des Hauts-de-France !

Alkern, l’un des leaders des produits préfabriqués en béton, s’impose en acteur incontournable de la construction peu carbonée et de solutions d’aménagement pour le territoire, au travers de 3 grandes activités : le bâtiment, l’aménagement extérieur et les travaux publics. Investissant constamment dans ses outils de production et en ligne avec sa stratégie RSE, le Groupe Alkern vient d’acquérir une toute nouvelle rectifieuse afin d’équiper son site d’Harnes, qui s’étend sur une surface de 9 hectares. Cet investissement permettra ainsi générer l’équivalent d’une économie carbone pour les clients Alkern de 1600 t CO₂eq chaque année et de pérenniser 22 emplois directs (création de 4 emplois) locaux.

Produisant quelque 100.000 tonnes par an, pour l’essentiel en blocs traditionnels, bordures et caniveaux, le site d’Harnes, pourra donc désormais produire également des blocs en béton rectifiés Elibloc, Elitherm, Confort R1 et R+Mur. Et la cadence de production annoncée permettra ainsi de fournir l’équivalent de 2000 logements par an. De quoi répondre à la demande de chantiers au mode constructif maîtrisé et bas carbone. En effet, les blocs rectifiés autorisent une pose à joints minces, garantissant des chantiers plus rapides, moins bruyants, plus propres et plus respectueux de l’environnement avec par exemple 90 % d’eau économisés sur site et une empreinte carbone diminuée de 25 % par rapport à une pose maçonnée.

Lors du process de rectification, les blocs sont produits sur presse à démoulage immédiat, passant ensuite en auto-étuve durant 2 à 3 jours (sans apport d’énergie car sans cuisson ou chauffage), avant d’être palettisés puis stockés sur parc. Afin d’assurer leur rectification, les blocs sont par la suite dépalettisés à l’aide d’un robot afin de passer dans la rectifieuse où ils sont taillés par un disque diamanté à des dimensions souhaitées à une hauteur précise et constante (+ ou – 0,3 mm de tolérance). Précisons que toute la matière rectifiée est aspirée par un dispositif puissant et efficace (sans poussière en sortie) et que les fines poussières et rebuts de production sont recyclés via des prestataires externes (pour des utilisations par exemple en granulats pour sous-couche routière). Côté collaborateurs, Alkern a dispensé une formation en interne, notamment sur les réglages et paramétrages de la machine, leur permettant assurant de piloter parfaitement la ligne et en toute sécurité.

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