Résolument tourné vers l’avenir, Hydro s’est engagé à réduire au maximum ses émissions et à atteindre la neutralité carbone dès 2020. Pour ce faire, le groupe norvégien a lancé une nouvelle génération d’aluminium : Hydro 75R et Hydro 4.0.
 

Le « 75R » se distingue de par son taux de matières recyclées post-consommation égal ou supérieur à 75%, soit 2,0 kg de CO2e/kg d’aluminium en moyenne tandis que l’aluminium 4.0 présente une empreinte carbone maximale de 4,0 kg de CO2e/kg de matière.
 

En exclusivité, Technal et Wicona commercialisent leurs gammes de façades (Spinal, Geode, Tigal et Mecano, Wictec, Wicline 75 Max et Wicslide 150 PS, respectivement) ainsi qu’une sélection de menuiseries en « 75R » et initieront un approvisionneront progressif, dès le mois de juin, en aluminium « 4.0 ».
 

Les marques sont ainsi conformes aux éléments chiffrés Alu+C- établis dans les FDES collectives du SNFA, soit maximum 6,7 kg de CO2e/kg d’aluminium. Pour rappel, les critères de cette démarche reposent sur un approvisionnement en billettes aluminium de première ou seconde fusion uniquement européen, un process d’extrusion utilisant au maximum les énergies renouvelables, et une capacité à justifier du respect de ces critères et de la traçabilité, en appliquant les mesures et les contrôles Socotec définis dans le document méthodologique d’Aluminium France et du Groupement des fileurs d’Aluminium (GFA).
 

Solidité, flexibilité et longévité

Hydro souligne que l’aluminium réduit la consommation d’énergie et les émissions de gaz à effet de serre lorsqu’il est utilisé dans les transports, les emballages et autres applications. « Son recyclage ne nécessite que 5% de l’énergie requise pour la production initiale du métal ». D’où provient la matière recyclée du « 75 R » ?
 

Le groupe nous répond : « 75% de cet aluminium provient de façades, de fenêtres issues de la déconstruction sur le territoire européen. Réintégrer ces déchets d’aluminium post-consommation dans le circuit nous permet donc d’atteindre une empreinte carbone faible avec une production moyenne de 2,0 kg de CO2e/kg d’aluminium ».
 

Comment s’assurer que la matière récupérée est de bonne qualité ? « Lorsque les camions de déchets « post-consommation » arrivent à Dormagen (site Hydro en Allemagne), un premier contrôle est effectué avant même d’accepter la marchandise. C’est ensuite l’ensemble du processus, du triage au tout dernier nettoyage, qui nous permettent d’assurer un aluminium de qualité.
 

Chez Hydro, nous plaçons la science, l’innovation, la recherche, le développement et l’évolution au cœur de nos produits. Nous proposons des technologies de recyclage avancées. Par exemple, des capteurs innovants qui identifient et séparent les déchets, toujours dans un but de maîtrise de notre chaîne de valeur afin d’assurer la qualité de nos produits.
 

Seule et unique société intégrée d’envergure mondiale spécialisée dans l’aluminium, Hydro offre à ses clients un certificat « global » pour son aluminium bas carbone « 4.0 ». L’aluminium de première fusion est certifié selon la norme ISO 14064 couvrant toutes les émissions de carbone depuis l’extraction de la bauxite et le raffinage de l’alumine, jusqu’à la production d’aluminium par électrolyse et au moulage.
 

Enfin, nous faisons certifier l’ensemble de nos produits par l’organisme indépendant DNV GL pour garantir à nos clients que l’aluminium 75R contient au moins 75 % de matériau usagé. Cette vérification s’effectue sur la base des principes de qualité et de traçabilité élaborés par Hydro, garantissant ainsi un aluminium recyclé haute qualité à nos clients ».
 

Quel est le processus de fabrication de l’aluminium bas carbone ?

« Hydro est à ce jour le seul producteur au monde capable de fournir de l’aluminium bas carbone certifié grâce à la maîtrise de chaque étape du cycle de vie de ce matériau. Pour l’aluminium 75R, les déchets « post-consommation », récupérés à partir des façades, des fenêtres, sont d’abord déchiquetés. Ces pièces passent ensuite par plusieurs étapes de triage, notamment au moyen de rayons X ». Les métaux et alliages non souhaités dans le mélange final sont alors éliminés. Pour ne garder que le meilleur et obtenir « des chips d’aluminium, des pièces encore plus petites », le processus est répété deux fois.
 

« Ce tri automatique s’effectue à l’usine de Dormagen (Allemagne), puis le traitement et le coulage s’effectue à Clervaux (Luxembourg) ». L’aluminium subit alors « un dernier traitement qui permet d’éliminer les dernières traces organiques ou résidus afin de s’assurer de la qualité de la fonderie. Les 25% d’aluminium restant correspondent à de l’aluminium de première fusion ».

« Pour l’aluminium 4.0, le processus correspond à la fabrication du matériau de première fusion : extraction de la bauxite, raffinement de l’alumine puis fabrication d’aluminium primaire grâce à l’électrolyse, obtenu par fabrication hydroélectrique. Cette technologie a pu être développée par le groupe Hydro, qui produit sa propre énergie hydraulique. Une énergie renouvelable et écoresponsable, permettant d’obtenir la consommation d’énergie et les émissions les plus faibles possibles ».
 

Hydro cite l’exemple « de l’usine pilote d’Hydro à Karmøy qui possède la technologie de production d’aluminium la plus respectueuse de l’environnement et la moins énergivore au monde. Il faut savoir qu’aujourd’hui, environ 70 % de la production d’aluminium de première fusion d’Hydro repose sur l’énergie renouvelable ».

Hydro inscrit ainsi son activité dans une véritable démarche de développement durable. Le groupe « est en mesure d’assurer la traçabilité de ses produits et d’avoir un impact sur l’empreinte carbone totale, de minimiser les répercussions négatives sur l’environnement et de maximiser les contributions positives, proposant ainsi des solutions en faveur de l’économie circulaire ».

Rose Colombel
Photos : ©Hydro Technal Wicona