L’aluminium bas carbone CIRCAL 75R répond à la stratégie de développement durable du groupe Hydro. Lors d’une visioconférence, Rafael Fuertes, vice-président Hydro Building Systems France, a évoqué l’objectif des grandes métropoles d’atteindre le zéro carbone d’ici 2030. Le bâtiment est largement concerné puisqu’il émet 40% des émissions de CO2, et que les matériaux utilisés dans le secteur sont à l’origine de 11% de ces émissions. « Nous avons une responsabilité pour le futur », a-t-il souligné. 

Outre le déploiement d’un métal « vert », le groupe a demandé à ses fournisseurs de s’inscrire dans une démarche d’économie circulaire. C’est d’ailleurs l’ensemble de la chaine qui doit s’engager sur la voie de la transition. « Si nous devenons green et que les marchés n’évoluaient pas, ça ne marcherait pas. C’est pour cela que nous devons travailler avec les architectes, pour s’assurer qu’ils utilisent des fenêtres green, des matériaux green mais aussi pour dessiner des bâtiments durables ». 

Un travail est également réalisé sur les sites de production pour utiliser de l’énergie propre, pour réduire les consommations. Enfin, le groupe actionne tous les leviers pour créer « une culture green » et multiplie les messages auprès du consommateur final « parce qu’on doit l’éduquer. Parce que parfois les produits durables, ne sont pas nécessairement moins chers que les produits normaux ». 

« Nous avons un objectif très clair, qui est de réduire de moitié nos émissions de CO2. Ce ne sont pas de jolis mots », a insisté Rafael Fuertes précisant que la majorité des métaux représentent 75% des émissions du groupe. En ce sens, CIRCAL devrait contribuer à l’atteinte des objectifs qui est de diminuer les émissions de CO2 de 340 000 tonnes d’ici 2025. « C’est l’équivalent aux émissions de 75 000 voitures qui roulent pendant un an ». « C’est un premier pas pour devenir zéro carbone mais je suis sûr que nous réussirons à atteindre ces objectifs ».  

L'usine de Clervaux pour un aluminium recyclé

L’an dernier, Hydro avait invité la presse à découvrir le site de Dormagen, en Allemagne. Pour cette seconde « visite », c’est l’usine de Clervaux qui a été mise à l’honneur. Ludovic Dardinier, son Directeur Général, a indiqué que malgré la pandémie, l’usine a continué de fonctionner. Le marché est « très demandeur » et il est nécessaire de maintenir « la cadence très élevée » des investissements (près de 20 millions d’euros ont déjà été investis en 5 ans).

L’usine de Clervaux a une mission clé : faire du matériau issu de la déconstruction, un produit « à l’empreinte inégalée et de qualité supérieure ». « Clervaux livre dans treize pays, 106 alliages différents, pour une capacité de 100 000 tonnes. C’est une des plus grosses fonderies européenne de recyclage d’aluminium », a détaillé Ludovic Dardinier. 

Les chips d’aluminium recyclées proviennent principalement de l’usine Hydro de Dormagen. Une fois sur site, le matériel est chargé par bennes et déposé dans un silo pour être pesé et convoyé « d’une manière régulée et automatisée vers différents endroits de stockage en fonction de sa qualité, de sa composition chimique et de ses caractéristiques », explique le Directeur Général. 4 à 5 tonnes par heure sont transportées pour procéder au délaquage du métal. Les chips sont versées dans une station de pyrolyse. A l’intérieur, un tuyau souffle de l’air à 800°C, ce qui permet de nettoyer le métal de tout résidu de peinture ou de colle. « Le gaz de pyrolyse obtenu est conduit dans un séparateur cyclonique qui élimine la poussière, puis il entre ensuite en chambre de combustion pour y être mélangé à un gaz naturel », détaille Hydro. La chaleur générée alimente l’intégralité du processus. 

L’aluminium, qui atteint 720 à 740 degrés, est ainsi purifié. « A ce stade, il est plus liquide que l’eau à 20°C ». Il passe ensuite dans un four à fusion pour obtenir « une homogénéité tant en termes de composition chimique que de température ». Le procédé de purification permettrait d’obtenir un aluminium de qualité supérieure « jusqu’à 10 fois meilleure qu’une fusion standard ». A l’état liquide, le métal est acheminé jusqu’à la table de coulée qui peut, selon le diamètre souhaité, réaliser entre 48 et 72 pièces. Les billettes, d’une longueur de 7 mètres, sont coulées à la verticale. Un traitement thermique (570-600°C) améliore les caractéristiques mécaniques du métal.

Les billettes d’extrusion constituées seront transformées à leur tour en profilés de construction ou fenêtres « de même qualité » que le matériau de départ. 

De nouveaux investissements pour optimiser la production

Les premières billettes en aluminium Hydro CIRCAL 75R sont sorties de l’usine en 2017. Très rapidement, la production a été multipliée par 30 à Clervaux, passant de 500 tonnes fin 2018 à 10 000 tonnes fin 2019. L’objectif étant d’atteindre 15 000 tonnes fin 2020. Pour augmenter plus encore sa production et « anticiper le développement du volume de ses activités », de nouveaux investissements vont être effectués. Le projet prévoit de créer une nouvelle ligne de production dédiée au CIRCAL, de prolonger les lignes de convoyage jusqu’à l’extérieur du site pour plus de sécurité, et de couvrir les chips d’aluminium recyclées stockées à l’extérieur. Des initiatives qui devraient permettre de porter la production à 27 500 tonnes à partir de 2022. 

Le groupe précise également qu’aujourd’hui, « trois usines sont capables de faire de billettes en CIRCAL ». Les sites de Clervaux, au Luxembourg, de Deeside en Angleterre, et d’Azuqueca en Espagne. « Cette année, environ 25 000 tonnes de CIRCAL devraient être produites. Et on parle, pour l’année prochaine, d’un petit 50 000 tonnes ». Actuellement, plus de 100 projets de construction sont en cours dans une dizaine de pays avec cet alliage recyclé. 
 

Rose Colombel 
Photo de une : ©Oyvind BREIVIK