Fondé en 1932, Derbigum est une entreprise encore aujourd’hui 100% belge. Alors spécialisé dans l’application de produits bitumineux, le groupe s’oriente en 1960 vers l'achat et la fabrication de membranes d’étanchéité, devenant un acteur de référence dans ce domaine, de par la qualité et la variété de ses produits. Le plus connu est le Derbigum, à base de polypropylène. Mais c’est sur la durabilité de ses matériaux, et donc des réalisations, de nombreuses ayant atteint les 40 ans, que l’entreprise a bâti sa réputation.

« Nous fournissons toutes les toitures possibles et imaginables » explique José Otero, responsable technique France, qui était accompagné de Michel Getlichermann, responsable Recherche et Développement, de Koen Sneiders, responsable pôle sourcing en matières secondaires et Anne Michaux, responsable Marketing. « Chacun de nos produits est réalisé en fonction du pays client. Pour la Scandinavie par exemple, nos applicateurs ont recours à la fixation mécanique, et nos produits sont donc aptes à répondre à leurs besoins ».

De la vaste gamme de produits du groupe, c’est le Derbigum SP FR qui est le plus connu. Conçu pour résister au feu, il représente 80% des ventes de la marque, qui s’est diversifiée, avec le Derbigum GC (pour les ponts, TGV ou ouvrages d’art), le Derbigum NT (pour Nouvelle Technologie, composé à 25% de produits recyclés),le Derbicolor Olivine, dont la membrane recouverte de granule d’olivine absorbe et stocke le CO2, qui est ensuite éliminé par le ruissellement de l’eau, ce qui permet de réduire l’empreinte carbone du bâtiment, le Derbibrite NT, un refroidisseur passif et enfin, le Derbipure, dont la membrane végétale est affirmée comme étant unique au monde.

L’entreprise s’est toujours assurée de maintenir son avance technologique sur la concurrence, meilleur moyen de se démarquer.

Si Derbigum emploie plusieurs dizaines de collaborateurs, Anne Michaux la qualifie encore d’entreprise familiale. « Un jour, un incendie accidentel avait ravagé l’espace de stockage. Tout le monde a annulé ses vacances et travaillé d’arrache-pied pour compenser les pertes ! » Une solidarité qu’on ne trouve pas forcément partout.

Un centre pour toute l’Europe

« Nous produisons en moyenne 10 millions de m2 par an, dans un marché de 800 millions de m2 ! Nous sommes un acteur de niche ! » affirme Michel Getlichermann. Un constat qui encourage Derbigum à mettre l’accent sur la qualité et non la quantité.

De ce fait, rien n’est laissé au hasard sur son centre de production principal, près de Bruxelles. Il approvisionne la Belgique bien sûr (30% de la production), mais également le reste de l’Europe. Ce site, créé en 1978 est le fruit de rénovations et réorganisations permanentes et est capable, lorsque poussé au maximum, d’atteindre une production de 15 millions de m2. Deux chaines de montage sont en activité. La première, crée les membranes en combinant le polyester et le voile de verre, profitant de la performance du premier et de la solidité du second pour produire les membranes les plus vendues du groupe.

La seconde, plus récente, est capable de répondre aux commandes spécifiques des clients. Autour des chaînes s’affaire une poignée d’ouvriers concentrés.

Le processus de création est rapide « La membrane se fait sur 3 mètres ! Le reste de la chaîne concerne surtout le débullage et le refroidissement » en trempant la membrane dans plusieurs bacs d’eau. Deux contrôles qualité ont lieu pendant le processus, et tous les déchets sont recyclés.

Les chaînes produisent en moyenne 2200 m2 par heure. La production n’a pas vocation à rester sur le site. S’il est capable de stocker jusqu’à 1 million de m2, le groupe a vocation à répondre aux commandes précises en quelques jours.

« Une troisième ligne est à venir en 2018. Elle aura comme vocation de remplacer la première, qui commence à vieillir un peu, afin d’augmenter à la fois notre vitesse de production et la qualité de cette dernière » explique Michel Getlichermann. Coût de l’opération : 4,8 millions d’euros.

Le recyclage, une responsabilité

Engagé depuis plus de 40 ans dans une démarche environnementale, Derbigum s’est escrimé à proposer des solutionnes innovantes et respectueuses de l’environnement. Titulaire de l’EMAS (Eco Management & Audit Scheme) émis par la Commission européenne, Derbigum est tenu de définir un planning d’améliorations environnementales, tous les trois ans. Le recyclage, une des priorités majeures de l’entreprise depuis 15 ans, en fait naturellement partie.

Un choix pas forcément facile à assumer. « C’est dur de recycler, il n’y a pas de modus operandi. Ça nous a demandé beaucoup de R&D, et le coût d’investissement était énorme. Les grands groupes n’auraient jamais osé », affirme Koen Sneiders.

Depuis 1999, le groupe recycle 100% des déchets de membranes issus de sa production et des coupes de chantier. 4000 tonnes de déchets de membranes bitumineuses, dont 2000 d'anciennes toitures sont valorisées chaque année.

La société utilise des machines Macalusor, inventées par un des collaborateurs de l’entreprise.

« Nous sommes les meilleurs du secteur dans ce domaine. Nous recyclons le bitume, et un contrôle qualité a lieu à chaque étape du processus de production. » Pour Derbigum, pas question de commercialiser un bitume « au rabais » sous le prétexte du recyclage.

Ainis, le Derbigum NT et le Derbicoat NT sont composés à 25 et 30% de produits recyclés. Une part impressionnante, mais pas assez aux yeux du groupe, qui vise à augmenter continuellement la quantité de produits recyclés dans sa production, tout en maintenant ses hauts standards de qualité et de performance.

Avec sa nouvelle chaîne de montage et l’activité continuelle de ses équipes de R&D, Derbigum espère bien profiter des nouvelles normes environnementales et de la reprise du secteur du BTP. Le groupe nous donne déjà rendez-vous en 2019 pour observer ses prochains accomplissements…

François Tassain